گزارش کارآموزی شهرداری و مدیریت شهری

گزارش کارآموزی شهرداری و مدیریت شهری

دانلود گزارش کارآموزی در شهرداری

کاراموزی مدیریت شهری شهرداری

گزارش کارورزی مدیریت شهری

دانلود کاراموزی در شهرداری

شهرداری و مدیریت شهری

شهرداریها به دلیل جایگاه خاصی که در هر شهر دارند نقش اصلی را در مدیریت شهری ایفا می نمایند . امروزه اغلب کشورهای توسعه یافته شهرداری و مدیر آن یعنی شهردار مهمترین ارگان شهری و بالا ترین رده مسئولیت در شهر بوده و تمام نهادهای شهری مستقیم یا غیر مستقیم تحت نظر شهرداری قرار دارند .

فهرست

مقدمه1

شهرداری و مدیریت جامع شهری  1

تعاریف وواژه ها4

شماره منطقه   5

شماره بلوک6

آپارتمان7

واحد شغلی ( صنفی )   9

جهات اربعه اصلی و فرعی10

ممیزی11

شماره گذاری معبر 12

توضیح عناوین اطلاعاتی فرم13

کدو نوع معبر  17

تعداد : تعداد گونه فرعی 23

موفقیعت زمین ( ک4-2 جدول لونیگ ممیزی ) 25

جدول ابعاد زمین27

مقدمه

در کشور ما نیز اگر چه در قوانین پنج سال جاری موضوع مدیریت جامع شهری و مسئولیت شهردار پیش بینی شده است و البیکن تا کنون به دلیل مشلات ساختاری و قانونی این مهم در شهری به اجرا در نیامده و امید است بزودی در تعدادی از شهرها اجرا و پس از بررسی و رفع اشکالات احتمالی به سایر شهرهای کشور نیز تعمیم یابد .

در وضعیت کنونی نیز شهرداریها نقش اساسی در هماهنگی و امور اصلی مربوط بهش هر بر عهده دارند و اغلب ارگانهای دیگر یا مستقیما ً وابسته به شهرداری هستند ( مانند خدمات شهری ، حمل و نقل شهری ، پارکها ، فضای سبز ، خدمات ایمنی و ….. ) ویا غیرمستقیم در بسیاری از امور با هماهنگی شهرداری عمل می نمایند ( ارگانهایی مانند مخابرات ، آب ، فاضلاب ، گاز ف برق )

هر شهرداری یا به طور کلی هر شهر جهت برنامه ریزی و اقدامات زیربنایی شهری به اطلاعات و آمار جامع و دقیق شهر نیاز دارد که ضرورتا ایجاب می نماید طبق یک برنامه مدون و زمان بندی شده شده و حتی المقدور با استفاده از سیستم های رایانه ای و فناوری ، اطلاعات و آمار دقیقی با انجام عملیات لازم از اراضی ، املاک مستحدثات و تاسیسات شهری برداشت نماید و آنگاه سعی شود تا این اطلاعات بروز و بهنگام نگهداری  شود تا همواره بتوان به نحوه مطلوب از آنها استفاده نمود .

ممیزی یعنی تمیز دادن ، تشخیص و جداسازی و در اصطلاح به معنی برداشت ، تفکیک و طبقه بندی آمار و اطلاعات از املاک و معابر شهر است .

به همین منظور فرمهای جدید ممیزی با دستور العمل اجرایی زیر تدوین شده است تا علاوه بر گرد آوری اطلاعات مورد نیاز شهرداری گامی جهت پیاده سازی بانک اطلاعات شهری و آنگاه GISشهری برداشته شود . مبنای GISشهری ملک و معبر می باشد و با توجه به وابستگی و نقش اساسی که شهرداری در مدیریت املاک و معابر شهر بر عهده دارد عموما شهرداری به عنوان متولی و مدیریت GISشهری بوده و وظیفه ایجاد ، مدیریت ، نگهداری ، هماهنگی و مدیریت GISشهری بر عهده شهرداریها می باشد . در این مورد دلایل متعددی وجود دارد که به موارد زیر اشاره می کنیم .

1-   شهرداری اصلی ترین نهاد در مدیریت شهری است .

2-شهرداری عمدتا با ملک یا معبر سرو کار دارد .

3-هرگونه تغییر در ملک با هماهنگی و مجوز شهرداری صورت می گیرد . ( ساخت و سازها و ……..)

4-  هر گونه ایجاد یا حذف در ملک یا معبر با هماهنگی و مجوز شهرداری صورت می گیرد ( احداث واحد –تفکیک –ایجاد معبر و ………)

5-   طبق قانون شهرداری مکلف به داشتن اطلاعات به روز املاک و معابر شهر است ( قانون ممیزی )

6-   طبق قانون شهروندان مکلف به همکاری و ارائه اطلاعات صحیح به شهرداری هستند .

7-  هر گونه عملیات روی املاک یا معابر توسط سایر ارگانها با مجوز و هماهنگی شهرداری با دلایل فوق اگر شروع کننده GISشهری را شهرداری بدانیم با توجه به آنچه در قبل بیان شد در شرایط کنونی شهرداریها با استفاده از قوانین و تکالیف موجود می توانند عمل نموده و با پایه گذاری GISشهری حداقل بخشی از نیازهای فعلی خود را در این مقوله رفع نموده و با برنامه ریزی اصولی و صحیح و همکاری و جلب نظر سایر نهادها نیازهای سایر کاربران و ارگانها را در مدیریت جامع شهری در بلند مدت برطرف نمایند .

8-  اولین اقدام جهت تحقق اهداف فوق ممیزی شهر است که طبق قانون نوسازی و عمران شهیر شهرداریها با اختیارات ویژه می توانند هر 5 سال شهر را ممیزی نماید .

تعاریف و واژه ها

جهت انجام ممیزی اصطلاحات خاصی بکار می رود که لازم است در ابتدا این واژه ها تعریف گردد:

شهر

پس از تقسیمات استان و شهرستان ، شهر می باشد . هر شهرستان شامل تعدادی شهر است . شهر محدوده ای جغرافیایی است که حدود آن با توجه به محدوده طرح جامع شهری مشخص شده باشد .

تقسیمات شهری

طبق قانون و ضوابط و مقررات و دستورالعمل های وزارت کشور شهرهای بزرگ بایستی دارای تقسیمات منطقه ای محله ای مصوب باشند و این تقسیم بندی بر اساس معیار ها و ضوابط خاصی صورت می گیرد که روی نقشه ها ی ممیزی شماره منطقه و محله ( حوزه )و حد و حدود آن مشخص است . لذا در محل شماره شناسایی ملک که در قسمت بالای همه فرمهای ممیزی مشخص شده است از سمت چپ به راست به ترتیب شماره منطقه و سپس شماره محله ( ناحیه ) می شود .

منطقه

بسته به وسعت ، جمعیت و محدوده خدماتی هر شهر به چنذ منطقه تقسیم می گردد . محدوده مناطق با خیابان یا بزرگراهای اصلی و محدوده طرح جامع شهر از یکدیگر مجزا می گردد .

شماره منطقه

به هر منطقه به ترتیب ایجاد ، شماره ای از یک بعد داده شده است . این شماره دو رقمی در گوشه سمت چپ بالای فرمهای ممیزی درج می گردد .مثلا منطقه 2 به صورت 2 درج خواهد شد .

محله ( ناحیه )

هر منطقه دارای 11 و حداکثر 22 محله است محدوده محله بر اساس جمعیت ، تعداد املاک و تراکم ساختمانی آن مشخص می گردد . جمعیت هر محله 10000و حداکثر 20000 نفر است .

شماره محله ( ناحیه )

هر ناحیه نیز داری شماره ای است که از 1 شروع و حداکثر تا 22 خواهد بود شماره محله یا ناحیه نیز بعد از شماره منطقه به صورت دو رقمی در فرمهای ممیزی نوشته خواهد شد .

بلوک

آخرین محدوده تقسیمات شهری بلوک می باشد . یک بلوک محدوده ای است از املاک که به یکدیگر متصل بوده و از اطراف به وسیله معابر عمومی و یا عوارض طبیعی مانند رودخانه ،کوه و …. احاطه شده است . به نحوی که اگر ازیک نقطه بلوک حرکت نماییم پس ازطی کردن دور بلوک مجددا به همان نقطه شروع باز می گردیم .

شماره بلوک

هر بلوک دارای یک شماره 3 رقمی است که در هر محله از 001 شروع و به تربیت تا آخرین بلوک محله ادامه می یابد . ازشماره محله در بالای فرمهای ممیزی نوشته خواهد شد .

شماره ملک

هر ملک در بلوک دارای شماره ملک سه رقمی است که با حرکت ارز جنوب غربی بلوک از شماره 001 شروع و تا آخرین ملک بلوک ادمه می یابد. مطابق مثالی که در فوق نمایش داده شد ……

ساختمان

ساختمان به محدوده ای از یک ملک که ساخته شده و لتوان از آن استفاده مسکونی ، تجاری ، اداری و مانند اینها داشت اطلاق می شود . اگر دریک مل چند ساختمان مجزا که حداقل 12 متر مربع مساحت دارد وجود داشت برای هر ساختمان برگ مجزا اتصاص داده می شود .

شماره ساختمان

هر ساختمان در ملک دارای شماره ساختمان دورقمی است که به ترتیب از  01 به ساختمان اصلی و سپس ساختمانهای بعدی اختصاص می یابد . به هر ساختمان مجزا ( به هم نچسبیده ) که حداقل 12 متر مربع مساحت داشته باشد و دارای در ورودی مجزا نیز باشد یک کد اختصاص داده و برگ ممیزی اطلاغات ساختمان برای آن تنظیم می گردد .

بلوک گردشی

برای شروع ممیزی املاک واقع در هر بلوک بایستی از جنوب غربی بلوک در جهت حرکت عقربه های ساعت آغاز نمود . بنابراین باید ابتدا جهت یابی درست در محل انجام گرفته و سپس نقشه با محل تطبیق گردد

بر روی نقشه جهت شمال مشخص شده است ولی در محل تشخیص جهات اربعه از طریق محل طلوع و غروب آفتاب ( شرق یا غرب ) یا پرس و جو کردن جهت قبله که تقریبا رو به غرب یا جنوب است و یا تطبیق نقشه با وضع موجود عملی است پس از مشخص جهات اربعه اصلی از اولین ملک واقع در جنوب غربی بلوک کار ممیزی با تنظیم فرم فهرست املاک آغاز می گردد .

آپارتمان

اگر یک ملک دارای ساختمان مجزایی باشد که دارای مالکیت مستقلی بوده یا می تواند در آینده با توجه به وضعیت ساخت داشته باشد هر بنا به عنوان یک واحد آپارتمانی محسوب می شود . بنابراین هر آپارتمان دارای درب ورودی مجزا وتسهیلات ( مانند سرویس –آشپزخانه و…..) و مشترکات ( مانند راه پله ) و ….. می باشد . در صورتی که ملک دارای صورت مجلس تفکیکی برای آپارتمانها باشد متراز آپارتمانها و تعداد آنها و سایر مشخصات در صورت مجلس  قید شده است و می توان آنها را استخراج و در برگهای ممیزی آپارتمان درج نمود. در صورتی که ملک تفکیک نشده است ودارای سند مالکیت باشد مساخت و سایر مشخصات بر اساس دستورالعمل مترشده و در فرمها وارد می گردد .

کاراموزی مدیریت شهری شهرداری

گزارش کارورزی مدیریت شهری

دانلود گزارش کارآموزی در شهرداری

گزارش کارآموزی پتروشیمی اراک

گزارش کارآموزی پتروشیمی اراک

دانلود کاراموزی در پتروشیمی اراک

پروژه کارورزی در کارخانه پتروشیمی

گزارش کارآموزی در پالایشگاه اراک

دانلود کارآموزی در شرکت پتروشیمی

پتروشیمی اراک در یک نگاه
هدف
ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی
تولیدات
در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای،میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآورده هابه خارج صادر می شوند
تاریخچه و انگیزه احداث
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرههای زیربنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات، ایجاد و به بهره برداری رسیده است

فهرست مطالب
1- پتروشیمی اراک در یک نگاه  1
2- واحد دو اتیل هگزانول 4
3- مقدمه8
4- تولید گاز سنتز  9
1-4 گوگرد زدایی از گاز طبیعی 11
2-4 ریفرمینگ و باز یافت حرارت اتلافی12
3-4 جدا سازی دی اکسید کربن 15
4-4 تقویت فشار گاز سنتز 18
5-4 سیستم بخار18
5- تولید بوتیر آلدئید  20
1-5 خالص سازی خوراک  22
2-5 سیستم واکنش OXO25
3-5 عریان سازی،پایدار سازی و جدا سازی ایزومر  28
4-5 تهیه ،تغلیظ و دوباره فعال کردن محلول کاتالیست 31
5-5 مخازن سوخت و بوتیر آلدئید36
6- عملیات تولید دو اتیل هگزانول40
1-6 آلدولیزاسیون نرمال بوتیر آلدئید به EPA40
2-6 هیدروژناسیون EPA  به دو اتیل هگزانول42
3-6 سیستم تصفیه دو اتیل هگزانول 44
4-6 سیستم تقطیر منقطع دو اتیل هگزانول  47
5-6 سیستم جدا سازی آب دو اتیل هگزانول و سیستم خلاء49
6-6 مخازن دو اتیل هگزانول  50
7-عملیات تولید بوتانول (نرمال یا ایزو)51
1-7 هیدروژناسیون بوتیر آلدئید به بوتانول  51
2-7 سیستم تصفیه بوتانول51
3-7 سیستم تقطیر منقطع بوتانول 52
4-7 سیستم جدا سازی آب بوتانول  53
5-7 مخازن بوتانول54

پتروشیمی اراک در یک نگاه
این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدارتولید قرارگرفت در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر،واحدهای دیگرمجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت
از سال 79 همزمان با تکمیل واحدها،طرههای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع،شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید
اهمیت تولیدات مجتمع
از مشخصه های پتروشیمی اراک استفاده از دانش فنی ،تکنولوژی و فرآورده های پیشرفته می باشد تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل میشوند از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم،علف کش ها را یکجا داشته باشد مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع،ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد
خوراک مجتمع
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاههای اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد
مصارف تولیدات مجتمع
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده ها شامل اکسید اتیلن/ اتیلن گلیکلها-اسید استیک/وینیل استات-دواتیل هگزانول-بوتانولها-اتانول امین ها و اتوکسیلاتها به اضافه سموم علف کش هاکاملا در کشور منحصر به فرد میباشد و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر میشود در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف-کیسه سرم-بدنه باطری-گونی آرد-الیاف و همچنین مواد اولیه ساختبشکه های بزرگ به روش دورانی ونیز گرید مخصوص تولید لوله های آب-فاضلاب و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد
اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می نماید
واحد های مجتمع
الف- واحدهای فرآیندیواحد های فرآیندی مجتمع شامل 19 واحد میباشد
ب- واحدهای سرویسهای جانبی
– آب بدون املاحظرفیت 450 متر مکعب در ساعت
– واحد تولید بخارظرفیت 500 تن در ساعت
– واحد نیروگاهظرفیت کل تولید125 مگا وات
– برجهای خنک کنندهشامل 9 برج
– واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق 5 کمپرسور هر کدام26000 نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل 130000 نرمال متر مکعب
– واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هواظرفیت اکسیژن14500 نرمال متر مکعب و نیتروژن6000 نرمال متر مکعب در ساعت
ج- واحدهای عمومی(آفسایت)شامل مخازن مواد شیمیایی،سیستم بازیافت کاندنس ها، سیستم آب خام، سیستم گاز، سیستم سوخت مایع، مخازن خوراک، مخازن محصولات مایع، سیستم آتش نشانی، مخازن گاز هیدروژن، سیستم مشعل مجتمع، واحد تصفیه پساب صنعتی، سیستم توزیع شبکه برق، شبکه مخابرات، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زائد
موقعیت جغرافیایی
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک- بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد
2- واحد دواتیل هگزانول
نرم کننده ها موادی هستند که برای بالا بردن قابلیت قالب زنی و شکل پذیری پلاستیکها به کار می روند برای استفاده از پلاستیک پلی وینیل کلراید (پی وی سی)که یکی از مواد با ارزش و پر مصرف در صنایع پایین دستی می باشد از روغن نرم کننده ای به نام دی اکتیل فتالات(دی او پی)استفاده می شود اهمیت این ماده به حدی است که بر حسب شرایط مورد نیاز برای استفاده از پی وی سی تا حدود 40 درصد وزنی از این ماده مورد مصرف قرار می گیرد
دی او پی از سال 1365 در پتروشیمی فارابی واقع در بندر امام خمینی(ره)تولید میشود ولی یکی از عمده ترین مواد اولیه آن که 2-اتیل هگزانول میباشد از خارج وارد می گردید
به منظور تأمین این ماده اولیه باارزش برای واحد پتروشیمی فارابی ،طرح تولید 2-اتیل هگزانول در مجتمع پتروشیمی اراک در نظر گرفته شد فرایند آکسو متعلق به شرکت انگلیسی(دی پی تی)davy process technology  برای این واحد انتخاب و طراحی و مهندسی آن نیز توسط شرکت مزبور صورت پذیرفت خرید ماشین آلات و تجهیزات از طریق شرکت بلژیکی abay engineering انجام گردیده و کار های نصب و ساختمان و راه اندازی آن کلاً توسط پیمانکاران داخلی و کارکنان مجتمع انجام شد در این واحد همچنین فرآورده های نرمال و ایزو بوتانول تولید می شود که در صنایع تولید حلالها،نرم کننده ها،عطرها،اسانسها،سموم، و نظایر آن و در صنایع نساجی و چرم سازی و غیره مورد مصرف دارند به طور کلی واحد 2-اتیل هگزانول از نظر تکنولوژی و تنوع محصولات یکی از بهترین واحد های مجتمع پتروشیمی اراک می باشد
فرآیند تولید
فرایند تولید 2-اتیل هگزانول و بو تانول ها از چند مرحله شامل تولید گاز سنتز،بوتیرآلدئیدها و نهایتاً تولید 2-اتیل هگزانول و بوتانول ها تشکیل یافته است در مرحله اول گاز طبیعی در یک واکنش گرماگیر در حضور بخار آب و کاتالیزور به گاز سنتز شامل منواکسیدکربن و هیدروژن تبدیل می شود خوراک مرحله دوم،پروپیلن و گاز سنتز است که طی واکنش هیدروفرمیلاسیون در حضور کمپلکس رودیم به عنوان کاتالیزور و در فاز مایع در راکتور با هم ترکیب می شوند واکنش گرمازا بوده و مخلوطی از نرمال وایزوبوتیرآلدئید تولید می گردد نرمال بوتیر آلدئید در واحد آلدولیزاسیون به 2-اتیل هگزانال تبدیل می شود که بعداز هیدروژناسیون محصول نهایی 2-اتیل هگزانول بدست می آید
نرمال و ایزوبوتیرآلدئید نیز به طور جداگانه بعد از هیدروژناسیون به نرمال  و ایزوبوتانول تبدیل شده که این فرآورده ها نیز مستقلاً قابل عرضه به بازار هستند 2-اتیل هگزانول دارای درجه خلوص 5/99 درصد می باشد و این واحد برای تولید 45000 تن در سال از این محصول طراحی شده است مقدار تولید نرمال و ایزوبوتانول به ترتیب 5000 و 5700 تن در سال است .

پروژه کارورزی در کارخانه پتروشیمی

گزارش کارآموزی در پالایشگاه اراک

دانلود کارآموزی در شرکت پتروشیمی

دانلود کاراموزی در پتروشیمی اراک

گزارش کارآموزی کاشی صبا

گزارش کارآموزی کارخانه کاشی صبا

دانلود کارآموزی در کارخانه کاشی

پروژه کارورزی در کارگاه ساخت کاشی

دانلود کاراموزی در کارخانجات کاشی

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی

گزارش کارورزی در کارخانه سرامیک

فهرست مطالب

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

یک سرامیست در این واحد صنعتی درچه قسمتهایی کارمی کند

مجموعه ها و زیر مجموعه های کارخانه

دستگاههای موجود در کاشی کاوه

توضیحاتی مختصر در مورد سیکل تولید

سخانی با سرپرست شیفت

سخنان  مسئول آزمایشگاه در مورد زدن یک طرح بر روی کاشی کف

سخنان یکی از کارگران ماهردر مورد درجه بندی کاشی ها

سخنان مسئول دستگاههای چاپ

(( قسمتی از متن ))

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

کائون در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .

سئوال مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

جواب  کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

تالک هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .

بنتونیت استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید  مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .

تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیابمی شوند .

بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.

سئوال آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

جواب در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات  به همان حدی که می خواهیم رسید، آن را از مخازن تخلیه می کنیم. مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده  می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

سئوال آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

جواب خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .

سئوال از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟

جواب مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

سئوال 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره ؟

جواب بله –در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

سئوال دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

جواب قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .

هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .

ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.

1-  فشار پرس  2 –ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد  4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نکته رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند.

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد

1-  مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .

2- مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .

3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .

بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .

سئوال آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟

جواب صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .

سئوال آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،

جواب خیر –زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .

البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.

بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .

انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود  همچنین باعث می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند .

سوال مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟

جواب انگوب کائولن ، سیلیس ، سیلیکات ، زیرکونیوم ، فیلیت .

خود فیلیت یک لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اکسیدهای سیلیس ، روی ، زیرکونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیکه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می کند و در شوک پذیری نیز موثر می باشد .

شابلون یک شبکه توری مانند است . نسبت به طرحی که می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی که رد می شود و بوسیله بازوی چاپی که به صورت رفت  برگشت عمل می کند و رسپاکتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می کند .

سئوال آیا این مکانیزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟

جواب مکانیزم چاپ دوار نیز به صورت یک تکنولوژی وجود دارد ، که ژتوکالور نام دارد و به صورت سیلندری کار می کند و مورد استفاده بعضی کارخانجات است که در کاشی کاوه این  سیستم چاپ شابلون وجود دارد .

سئوال شابلون اول ، در فرایند چاپ چه تاثیری دارد ؟ و چاپ اصلی چه موقع ایجاد می شود ؟

جواب اگر کاشی ساده مورد نظر باشد که چاپ نمی خواهد ولی اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت می گیرد .در اینجا بستگی به تجربه دارد که چاپ اول دارای چه رنگی باشد و این مهم نیست که چاپ اصلی را کدام شابلون ایجاد کند .

سئوال آیا چاپ اول و دوم با هم فرق می کنند ؟

جواب فرقشان در رنگی که به کار برده می شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نیز بستگی به سفارش مشتری دارد .

سئوال جنس شابلون از چه چیزی می باشد ؟

جواب فقط می دانیم که توری است و دارای شبکه توری مانند است .

اما جاهایی که رنگ رد نمی شود نوعی چسب می باشد . شابلونها در داخل ایران تولید شده و از اصفهان برای ما ارسال می شوند .

سئوال بین 2 قسمت چاپ در کارخانه نوعی چسب به کاشی زده می شود ، نامش چیست و چه کاری می کند ؟

جواب به این چسب فیکساتور می گویند . باعث می شود که رنگ چاپ اول به چاپ دوم نچسبد و رنگ اول روی کاشی فیکس شود .

علت دیگرش این است که بعضی رنگها هستند که زود خشک نمی شوند و وقتی از چاپ اول وارد چاپ دوم می شوند ، به توری چاپ دوم می چسبند . این فیکساتیو را می زنند تا کمتر بچسبد. البته صد در صد فیکساتور موثر نیست ولی خیلی بهتر است .

و اگر هم چاپ سومی در کار باشد ، ممکن است بین چاپ دوم وسوم فیکساتیو اضافه کنند البته بستگی به تجربه دارد ، آیا بچسد یا نچسبد .

بعد از آن کاشی  وارد مرحله لودینگ با واگنهای بارگیری می شود و آماده برای وارد شدن به کوره می گردد .

سئوال در بین مراحلی که بر روی نوار نقاله وجود دارد دستگاههایی بود که راه اندازی نشده بود ، به چه دلیل ؟

جواب بله یک سری خشک کن های حرارتی و فصلی هستند . (سیتومایزه ) که در همه جا نیست . بعد از مرحله شابلونها کاشی ها ذخیره می شوند و در واگنهای تا به ترتیب وارد کوره شوند . کوره دستگاه حساسی است و درجه بالایی  دارد و باید میزان و تعداد کاشی وارد شده به کوره کنترل شود ، زیرا دمای کوره تا دمای 1175 درجه سانتیگراد نیز می رسد .

و دمای کوره دارای افت و خیزهایی می باشد که باید تحت کنترل عمل کنند ، در غیر این صورت بدنه کوره دچار اشکالاتی از جمله شوک و تخریب می شود و تنش ایجاد می کند بر رولرها و هزینه گاز نیز اضافه می شود و ریزش کوره را در بر دارد .

پس باید تعداد کاشی ها کنترل شده و ذخیره شده باشد . حرارتهای کوره به صورت تجربی است که بستگی به طول کوره ، فرایند پخت، نوع مواد اولیه ، استاندارد خودکارخانه ، دستگاههای کنترل کوره ها و دستگاههای دیگر مانند پرس نیز به صورت کنترل دیجیتالی صورت می پذیرد . و از تکنسینهای برق استقاده می شود .

بعد ازقسمت کوره کاشی ها آماده می شوند . کاشی ها به درجه 1-2-3-4- دسته بندی می شوند و در بسته های مخصوص بارگیری می شوند و در اینجا فرایند تولید به صورت صنعتی به پایان می رسد .

سئوال چه نوع آزمایشهایی بر روی بدنه سرامیکی انجام می شود ؟

جواب در مواقع بحرانی و یا با اهیمت و کم اهمیت و در شرایط خاص به هر حال کاشی کف در کف است و باید مقاومت بالائی داشته باشد .

پروژه کارورزی در کارگاه ساخت کاشی

دانلود کاراموزی در کارخانجات کاشی

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی

گزارش کارورزی در کارخانه سرامیک

دانلود کارآموزی در کارخانه کاشی

گزارش کارآموزی طرز دوخت و برش لباس عروس و نامزدی

گزارش کارآموزی طرز دوخت و برش لباس عروس و نامزدی

دانلود کاراموزی دوخت لباس عروس

گزارش کارورزی طرز دوخت و برش لباس عروس و نامزدی

دانلود کاراموزی دوخت لباس عروس

پروژه کارورزی در کارگاه لباس عروس

گزارش کارآموزی در کارگاه خیاطی

گزارش کارورزی در یک خیاطی

فهرست مطالب

مقدمه 1

الگو2

برش4

طرز پهن کردن الگوی روی پاچه ( عکس )  5

چرخکاری و انواع آن و ( عکس )  6

اتو کردن  9

اورزدن  10

اتو کردن کلی لباس 11

طرز اتو کاری کلی ( عکس )  12

دوخت ژیپون  13

طرز برش و دوخت تور سر  14

تزئینات و روش های آن  15

تشکر از استاد راهنما و مدیریت محترم مزون طناز 19

(( قسمتی از متن گزارش ))

الگو

اکثر مزون ها و تولیدیها از یک الگو به نام الگوی مادر برای سفارشات خود استفاده می کنند در مزون طناز نیز الگویی به نام الگوی مادر وجود دارد که سفارشات خود را از روی آن الگو برش می زنند البته الگوی این مزون توسط خود رئیس مزون یعنی خانم حبیبی کشیده شده یعنی از الگوی متریک ، گر لاوین و مولرو ایتالیایی استفاده کرده است مثلا

–  اندازه قد و دور حلقه را از الگوی ایتالیایی استفاده کرده

–  اندازه دور سینه و اندازه سینه را ازالگوی مولر استفاده کرده

–  بقیه اندازه ها و قسمت ها را از الگوی متریک استفاده کرده

–  ولی برش کار این مزون از روش مولر استفاده می کرد

در مزون ها و تولیدی ها و قسمت زیادی صرف آماده کردن الگو نمی شود الگویی که از قبل تهیه و امتحان شده است و از آن استفاده می شود و تغییراتی از جمله مدهای یقه –آستین و پایین دامن چه دنباله دار و چه بدون دنباله را روی پارچه انجام می دهند .

بنا براین برای هر مدل یک الگو آماده نمی شود که این کار خود در سرعت کار و صرفه جویی در زمان موثر است .

در صورتی که در مزون های تکه دوزی برای الگو وقت بسیار زیادی را صرف می کنند به این خاطر که قسمت اصلی و مهم کار در دوخت و دوز الگو است .

به صورت کلی بیشترین در آمد این گونه مزونها با سفارشات از شهرستان می باشد که همه لباس ها همه ی سایز 38 بودند که طرز برش این لباس به صورتی طراحی شده که برای سازهای بزرگ هم مناسب است .

البته سفارشهای شخصی هر فرد با دادن مدل و اندازه لباس عروسی دلخواه خود را می دهد که اصطلاحا به آن تکه دوزی گویند .

برش

ابتدا ساتن یا پارچه مورد نظر همراه با آستری تا می شود و الگوی ما روی آن قرار می گیرد که تشکیل شده از پیش ، پهلوی پیش و پشت  و پهلوی پشت و پهلوی پشت که البته وجود این پرسش ها بستگی به مدل لباس دارد که اکثرا از برش های پرنسی که از حلقه آستین طراحی می شود می باشد برای دامن هایی که دارای دنباله هستند ؟ قد قسمت پشت الگو به مقدار لازم یعنی 50 سانت اضافه می شود .

در قسمت پهلوی لباس به اندازه 5 سانتی متر برای سایز بندی اضافه درز گذاشته شود .

این مرحله لباس بصورت خام بوده و برای هر مدل یقه مورد نیاز طراحی می شود .

چند دست لباسی که طرحهای مشابه به هم داشته باشند همزمان بوسیله قیچی برقی برش می زنند و تنها علامتی که روی پارچه می زنند قسمت کمر و باسن است .

چرخکاری

چرخکاری خود از چند مرحله تشکیل شده است .

1-چرخ کاری اکسترو ساتن ( قسمت یقه ی آستر به ساتن البته بجز مدلهایی که دکلته هستند .

2-وصل آستر و ساتن پشت بهم و همچنین جلو

3-سایز کردن لباس

4-دوخت نهایی که شامل وصل کردن پشت و جلوی لباس به یکدیگر است

1-چرخ کاری آستر و ساتن

در این قسمت تکه های آستر را به هم وصل کرده در قسمت پشت برای جای زیپ 5 سانتی متر جا گذاشته و یقه قسمت وسط پشت را می دوزیم برای تمام درزها 1 سانتی متر از پایه چرخ جا می گذاریم و باید دقت کرد که درزها صاف چرخکاری شود ( مخصوصا در قسمت هلال سینه )

برای دوخت ساتن هم ابتدا پهلوها به هم وصل می شود و مانند اکثر در قسمت پشت اضافه درز برای زیپ می گذاریم البته روش این مزون به این صورت است .

2-وصل کردن آستر و ساتن پشت به هم

در قسمت پشت ابتدا آستر را به پشت روی ساتن قرار می دهند و اگر لباس حلقه ای باشد سر شانه و حلقه آستین به صورت نیش نجیه چرخ می کنند که اصطلاحا به این کار خلعتی گویند .

در قسمت پشت جای زیپ باز می ماند از رو چرخ می شود برای قسمت جلو نیز دقیقا همانطور که در پشت عمل کردیم انجام می دهیم بعد از اینکه آستر را برگردانیم و نیش نجیه سازیم ساتن و آستر را سایز بندی کرده و هر کدام از پهلوها را جداگانه چرخ می کنیم .

در لباس های آستین دار در آخرین مرحله پهلو ها به هم دوخته شدند آستین هایی را که از قبل آماده کرده اند به حلقه های آستین وصل کرده در این مزون برای آستین ها آستر قرار نمی دهند .

3-سایز کردن

دراین مرحله برای لباس هایی که سفارش کلی به مغازه داده می شد از اندازه های فرد مورد نظر استفاده می کردند . یعنی دور کمر . دور سینه و ارتفاع سر شانه تا کمر در قسمت پهلو ها علامت می زدند .

4-دوخت نهایی ( وصل کردن پشت و جلوی لباس به یکدیگر )

در دوخت نهایی قسمت پشت و جلوی لباس راه آستر آنها وصل شده و علامتها برای سایز مورد نظر مشخص شده است بهم وصل می کنیم در این مرحله قسمت های علامت گذاری شده باید کاملا روی هم قرا بگیرند . چون در غیر این صورت لباس در تن شخص مورد نظر به خوبی قرار نمی گیرد .

برای وصل کردن قسمت پشت و جلو تا کمر از علامت های زده شده استفاده می شود و از کمر به پایین کم کم درزها را کم می کنیم و کم کم آن را به یک پایه چرخ می رسایم و تا لبه دامن ادامه می دهیم .

گزارش کارورزی طرز دوخت و برش لباس عروس و نامزدی

دانلود کاراموزی دوخت لباس عروس

پروژه کارورزی در کارگاه لباس عروس

گزارش کارآموزی در کارگاه خیاطی

گزارش کارورزی در یک خیاطی

دانلود کاراموزی دوخت لباس عروس

گزارش کارآموزی بازرسی فنی خطوط لوله شرکت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تاسیسات شرکت نفت

گزارش کارآموزی بازرسی فنی خطوط لوله شرکت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تاسیسات شرکت نفت

دانلود گزارش کارورزی در شرکت نفت

پروژه کارآموزی رشته تکنولوژی جوشکاری

دانلود گزارش کارآموزی رشته جوشکاری

گزارش کارآموزی رشته تکنولوژی جوشکاری

گزارش کارورزی در شرکت نفت

1- مقدمه
1-1 کلیات

واحد بهره برداری سلمان در سال 1967 میلادی توسط شرکت مهندسی و ساختمانی Root& Brownبه منظور فرآورش و تثبیت 000/220 بشکه در روز نفت خام حاصله از حوزه دریایی سلمان بطور یکپارچه طراحی و اجراء گردید. این واحد حدود 2 سال بعد یعنی سال 1969 راه اندازی گردید و از آن موقع تا کنون اغلب بطور پیوسته در مدار تولید نفت صادراتی بوده است.

حوزه نفتی دریایی سلمان در 90 مایلی جنوب جزیره لاوان قرار دارد. نفت حاصله از این میدان پس از یک مرحله تفکیک در سکوهای مستقر در فلات قاره ایران، توسط یک رشته خط لوله زیر دریایی 22 اینجی از نوع  به واحد بهره برداری سلمان که در جزیره لاوان مستقر است منتقل می شود. جهت اطلاع از موقعیت جغرافیایی جزیره لاوان نسبت به ساحل اصلی ایران و محل تقریبی حوزه نفتی سلمان به شکل شماره 1 که ضمیمه گزارش است مراجعه فرمایید.

فهرست مطالب

مقدمه

1-1 کلیات

1-2 شرح تأسیسات اولیه

1-3 شرح توسعه تأسیسات بمنظور نمک زدائی

1-4 شرح توسه های تدریجی در حین عملیات

1-5 شرح وضعیت فعلی واحد

1-6 توجیه بازرسی فنی

2- شرح نیازها

3- بررسی وضعیت کلی واحد سلمان از جهات مختلف

3-1 وضعیت واحد در حالت مطلوب عملیاتی

3-2 تأثیر عوامل مختلف در وضعیت مطلوب عملیاتی

3-2-1 خسارات ناشی از بمباران

3-2-2 مسائل ناشی از طول مدت بهره برداری

3-2-3 مسائل مربوط به گسترش حوزه عملیاتی

3-3 تغییرات اعمال شده در واحد در حین عملیات

3-4 نیازهای جدید

4- روش بازرسی فنی و امور تکمیلی مربوط به آن

4-1 بازرسی فنی

4-1-1 روش پرسنلی بازرسی فنی

4-1-2 روش های فنی بازرسی فنی

4-1-3 وسائل و ابزار بازرسی فنی

4-2 بررسی های مهندسی و اندازه گیری در محل

4-3 طراحی در محل

5- ملاحظات فنی، اقتصادی و اولویت ها

5-1 امور اقتصادی و سرمایه گذاری

5-2 زمان بندی

5-3 امور فنی

5-4 اولویت ها

5-5 تعمیرات برنامه ریزی شده

6- گزارش بازرسی فنی تأسیسات سبویل و سازه

6-1 شرح تأسیاست سیویل و سازه

6-2 وضعیت حصار و دروازه ورودی

6-3 خاکریزهای حفاظتی

6-4 سیستم محوطه سازی

6-5 راههای ارتباطی داخلی

6-6 سیستم زهکشی و دفع آبهای سطحی، حوضچه جداسازی آب آغشته به نفت

6-7 ساختمانها

6-8 فونداسیون ها

6-9 سازه ها

6-10 اسکله

6-11 محوطه مخازن

1-2 شرح تأسیسات اولیه

تأسیسات اولیه فرآورش که بعنوان تأسیسات پایه از آنها نام برده خواهند شد شامل دو مدار اصلی فرآورش نفت و گاز می باشد.

در مدار اول فرآیند، نفت ترش و گاز همراه پس از تحویل به واحد سلمان وارد تفکیک کننده های مرحله دوم میگردد. در فاز بعدی فرآورش برجهای تماس قرار دارند (مرحله سوم تفکیک و شیرین سازی نفت در اثر تماس با گاز تصفیه شده بطور همزمان در همین برجها انجام می گیرد) که پس از آن مرحله تبخیر نهایی انجام شده و نفت به مخازن ذخیره تلمبه می شود (شش مخزن هر کدام بقطر 245 و ارتفاع 64 فوت و ظرفیت 512000 بشکه).

نفت ذخیره شده در مخازن با استفاده از اختلاف ارتفاع وارد ایستگاه اندازه گیری (Metering Station)شده و سپس توسط دو رشته لوله 36 اینچی به اسکله بارگیری جریان می یابد. اسکله بارگیری قابلیت پذیرش یک نفت کش 000/200 تنی در یک طرف (سمت دریا) و یک نفت کش 000/600 تنی در طرف دیگر (سمت خشکی) را دارا می‌باشد.

مدار فرآیند گاز عبارتست از جمع آوری گاز مراحل مختلف تفکیک، تقویت فشار و ارسال آن به واحد شیرین سازی و شیرین نمودن گاز در اثر تماس با کربنات پتاسیم، گاز شیرین تولید شده بمصرف تماس با نفت ترش در برجهای تماس (Strippers)و نیز سوخت نیروگاههای برق و بخار می‌رسد.

بمنظور خودگرانی واحد بهره برداری سلمان، تأسیسات جانبی شامل 2 دیگ بخار، سه دستگاه آب شیرین کن، 4 توربوژنراتور، سیستم پمپاژ آب دریا، تلمبه آتش نشانی و مدار مربوطه و دو دستگاه کمپرسور هوا نیز نصب شده بودند.

1-3 شرح توسعه تأسیسات بمنظور نمک زدائی

در سال های 1971 و 1972 بنابر نیاز جدید یعنی ادغام تأسیسات نمک زدایی (Desalting)، واحد بهره برداری سلمان توسعه داده که طراحی آن به شرکت مهندسی JOVANو نصب و اجرا به یک پیمانکار داخلی واگذار گردید. حدود توسعه واحد مذکور در این راستا شامل اضافه نمودن دو مرحله تبخیر متوالی پس از برجهای تماس(Stripper)یعنی برج گاززدا (Degassing Boot)و Flash Tank، تعدادی تلمبه و کمپرسور، سه ردیف متفاوت مبدلهای حرارتی، دستگاههای نمک زدا بانضمام سیستم های لوله کشی، کابل کشی و کنترل جدید بوده است.

همراه با تغییرات فوق اغلب واحدهای جانبی قبلی برچیده شدند و بجای آنها سه دستگاه دیگ بخار، دو دستگاه آب شیرین کن، سه تلمبه تأمین آب دریا و یک تلمبه آتش نشانی که همگی از ظرفیت بالاتری نسبت به تأسیسات جانبی پایه برخوردار بودند نصب گردید.

یک دستگاه توربوژنراتور از نوع قبلی بعنوان واحد پنجم به نیروگاه و یک کمپرسور هوا مشابه دستگاههای قبلی نیر به کل مجموعه افزوده شد.

باین ترتیب واحد بهره برداری سلمان برای تولید نفت خام و نمک همراه بر اساس استاندارد قابل قبول بین المللی (حداکثر 20 پوند نمک در هر هزار بشکه نفت) تجهیز گردید.

1-4 شرح توسعه های تدریجی در حین عملیات

در ادامه بهره برداری از واحد و بر اساس نیازهای جدید عملیاتی ضمن توجه به گسترش تأسیسات همجوار و مناطق مسکونی، بتدریج و تا تاریخ تنظیم گزارش تأسیسات ذیل به واحد سلمان افزوده شده است.

– یک دستگاه واحد آب شیرین کن بعنوان واحد سوم.

– یک توربوژنراتور بعنوان واحد ششم (در تاریخ تهیه گزارش این دستگاه در محل نصب نبود و بجای دیگری منتقل شده است).

– دو دستگاه دیگ بخار بعنوان واحدهای چهارم و پنجم (واحد پنجم فعلاً روی فوندانسیون مربوط نیست)

– برج هوازدا از آب تزریقی به Desalterها.

– دو دستگاه کمپرسور هوا با ظرفیت بالاتر (کمپرسورهای قبلی اعم از تأسیسات پایه و طرح نمک زدائی همگی برچیده شده اند.)

– یک مخزن Flash Trank(مخزن Flash Tankقدیمی تبدیل به مخزن آب شده است).

– دو مخزن یک میلیون بشکه ای جدید

– دو دستگاه پمپ شناور تأمین آب دریا بعنوان تلمبه های چهارم و پنجم

اطلاعات و مشخصات عمومی اغلب وسایل و تأسیسات واحد بهره‌برداری سلمان در بخش های بعدی این گزارش ارائه شده اند. و جداول و نقشه های ساده جهت سهولت کسب اطلاعات نیز ضمیمه گردیده تا ضمن مراجعه به آنها بتوان وضعیت کلی واحد را تجزیه و تحلیل نمود.

1-5 شرح وضعیت فعلی واحد

در تاریخ تنظیم گزارش از کل مجموعه بهره برداری سلمان بدلایلی مانند خسارات ناشی از جنگ، امور ایمنی، صدمات ناشی از فرسودگی و تداوم بهره برداری که در فصول بعدی بطور مشروح مورد بررسی قرار خواهند گرفت تأسیسات ذیل در مدار تولید قرار نداشته و یا در محل خود مستقر نبوده اند.

1-5-1 تفکیک کننده های مرحله دوم

1-5-2 برجهای تماس

1-5-3 کمپرسورها

1-5-4 بخشی از تلمبه ها

1-5-5 واحد شیرین سازی گاز

1-5-6 بخشی از مبدلهای حرارتی

1-5-7 تأسیسات اندازه گیری نفت صادراتی

1-5-8 بخشی از دستگاههای نمک زدا

1-5-9 بخشی از لوله ها و سیستم های کنترل و برق

1-5-10 سه مخزن 512000 بشکه ای.

بجز موارد فوق در حال حاضر یکی از تفکیک کننده های قدیمی، همراه با برج گاززدا و مخزن تبخیر (Flash Tank)همراه با تأسیسات جانبی در مدار تولید نفت خام قرار دارند.

1-6 توجیه بازرسی فنی

برای آ‍ماده سازی مجدد واحد بهره برداری سلمان با ظرفیت کامل یعنی 000/220 بشکه نفت در روز حدود صدمات ناشی از بمباران در طول جنگ و خسارات وارده به بعضی از سیستم ها در اثر فرسودگی می بایست مشخص گردد. علاوه بر دو مورد مذکور نیازهای جدیدی مانند تولید حوزه های مجاور (رشادت، رسالت و بلال)، عدم تکافوی بعضی از سیستم های جانبی و تعویض واحد قدیمی و فرسوده شیرین سازی گاز نیز مدنظر بوده است که بر اساس کلیه نیازهای مذکور تصمیم به بازسازی و نوسازی واحد گرفته شده است. بمنظور تعیین حدود خسارات و همچنین حصول اطمینان از قابلیت بهره برداری تأسیساتی که به ظاهر صدمه ندیده اند، بازرسی فنی وسایل و سیستم‌های بکار برده شده در واحد سلمان ضروری بوده تا پس از تعیین حدود مورد نظر بتوان بر اساس اطلاعات بدست آمده، طرح بازسازی را اجرا نموده و واحد را مجدداً برای مدت زمان طولانی در مدار تولید نفت صادراتی قرار داد.

پروژه کارآموزی رشته تکنولوژی جوشکاری

دانلود گزارش کارآموزی رشته جوشکاری

گزارش کارآموزی رشته تکنولوژی جوشکاری

گزارش کارورزی در شرکت نفت

دانلود گزارش کارورزی در شرکت نفت